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“精益管理”改善?——“精妙掌控成本降,，細(xì)微之處見真章”【生產(chǎn)分享篇】
管理的根本目的即“優(yōu)化資源,，消除浪費(fèi)”。我們通過集團(tuán)組織的“高野裕典-《精益管理》”培訓(xùn),，更加清晰了其精益生產(chǎn)管理的具體實(shí)施流程,，并堅定了我們改善的信心和決心,。我們也深刻認(rèn)識到：“最大化的降低生產(chǎn)成本，最大化的提高顧客滿意度”才是企業(yè)生存的“王道”,。通過對管理的的淺解,，現(xiàn)將精益生產(chǎn)管理在實(shí)踐中的應(yīng)用同分享如下：
1、現(xiàn)場5S管理工具落地生根,，長抓不懈,。
5S管理工具是生產(chǎn)管理中最基本的應(yīng)用手段，也是因?yàn)樗暮唵斡行Ф淮蠹易放?。我們在熟練?yīng)用“整理,、整頓、清掃,、清潔,、素養(yǎng)”的5S落實(shí)步驟、“場所,、標(biāo)示,、方法”的現(xiàn)場三要素要求以及“定點(diǎn)、定容,、定量”三定原則的同時如何將其思想植入人心才是重點(diǎn),。在５Ｓ的運(yùn)用過程中，我們通過早會貫徹及現(xiàn)場指導(dǎo)相結(jié)合的模式,，改進(jìn)“溫水煮青蛙”式的狀態(tài),。
一直以來，我們始終通過不懈的進(jìn)行整理,、整頓工作,。我們看到的是工人的心態(tài)在逐步改變，由最初的抵觸,、叛逆轉(zhuǎn)變成后來的接受,、習(xí)慣,，一直到現(xiàn)在的成就感。因?yàn)椋担庸芾泶_實(shí)給我們帶來了實(shí)際的效益,、良好的環(huán)境及好的習(xí)慣,。當(dāng)然，管理的推進(jìn)離不開領(lǐng)導(dǎo)的支持和引導(dǎo),，在2017年伊始我們就在于總和白總的要求和指導(dǎo)下成立了“安全及現(xiàn)場檢查小組”,，旨在推進(jìn)現(xiàn)場5S管理工作。公司領(lǐng)導(dǎo)掛帥猶如手持“尚方寶劍”,，綜合管理部,、生產(chǎn)部每周聯(lián)合進(jìn)行現(xiàn)場的檢查評比活動，并優(yōu)先運(yùn)用5S管理的“定點(diǎn)攝影”,、“紅牌作戰(zhàn)”的管理手段,。在強(qiáng)有力的理論與實(shí)踐結(jié)合的模式下，我們的現(xiàn)場在良好的工作習(xí)慣中不斷得到改善,，今后我們也會持續(xù)５Ｓ管理,。
2、“勿以善小而不為,，勿以惡小而為之”——節(jié)約無小事,。
生產(chǎn)管理工作就是有各類瑣碎的小事融合而成，我們平日的工作也就是如何有效的組織這類事情,，使其漏洞最小化,、節(jié)約最大化。
我們企業(yè)的性質(zhì)就是高野老師講的“離散型企業(yè)”,，所以面對數(shù)量繁多的零配件,，如何有序、有效的利用才是管理的根本,。比如：我們在產(chǎn)品組裝的變速箱,、后橋工位，我們通過定量使用的措施來杜絕關(guān)鍵工序零配件的錯裝,、漏裝,。在總裝工位；我們通過油量定量加注,、配件點(diǎn)檢回收的方式來減少使用的浪費(fèi),。
我們在試車的最終檢驗(yàn)工序來直面反饋各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)。試車檢驗(yàn)過程發(fā)生的任何問題將在第一時間即反饋相應(yīng)部門解決,，就是通過這種班組之間的相互監(jiān)督來促進(jìn)質(zhì)量不斷提升,。這也是我們對殘次品的不能容忍，也是對自己極致的苛刻。
廢品的隔離,、評審,、清退是我們管理流程中不可或缺的一部分,，只有及時有效的隔離才能杜絕產(chǎn)品批量事故的發(fā)生,。這是我們分辨是非對錯的紅線，所以在面對問題產(chǎn)品的時候絕不姑息,，同時對于每一個可利用產(chǎn)品絕不浪費(fèi),。
在今年我們面臨著國二、國三產(chǎn)品的過渡時期,。如何過渡國二產(chǎn)品的配件及庫存是消除浪費(fèi)的關(guān)鍵因素,。在生產(chǎn)系統(tǒng)領(lǐng)導(dǎo)白總的指導(dǎo)下，我們決定分三步走來完成庫存消化：一是成品庫存優(yōu)先消化,。二是半成品庫存想辦法消化,。三是相關(guān)零配件強(qiáng)行的消化。第一階段我們已基本完成過渡切換,，在第二階段半成品庫存的消化環(huán)節(jié)中,，我們通過不斷探討、分析,，最終確定解決方案,。決定采用配置重組、性能不減的原則來對國二機(jī)型進(jìn)行改造消化（重點(diǎn)是ＲＳ國二機(jī)型的消化）,。同時,，零配件的消化采取“易損配件定向消化，主體件堅決清退”的方式來解放“閑置資源”,。
3,、 “優(yōu)化即改善，有效即節(jié)省,，省略即提高”——適合我們自身的精益之路,。
“精妙掌控成本降，細(xì)微之處見文章”,。通過精益生產(chǎn)的理論培訓(xùn),，我們要做的就是直面我們現(xiàn)場中存在的問題進(jìn)行逐一解決。作為“離散型”的典型企業(yè),，我們當(dāng)下最突出的問題就是尋找物資的浪費(fèi),。
在高野老師的理論指導(dǎo)及白總的實(shí)戰(zhàn)型指導(dǎo)下，我們決定采取“自助配餐式”的裝配模式（既用現(xiàn)場物資,、專用的物流工具進(jìn)行當(dāng)日計劃的資源匹配）,，此方案也得到公司領(lǐng)導(dǎo)的支持。在凝聚各方智慧的條件下，具有我們自身特色的專用配餐車也應(yīng)運(yùn)而生,。這不僅點(diǎn)亮了我們以后精益化生產(chǎn)管理的道路,，更是直接的是提高了我們自身的工作質(zhì)量，同時間接的降低了我們的制造成本,。
“現(xiàn)場管理目視化”是我們一直在探索進(jìn)行的管理項(xiàng)目,，包括我們使用的看板管理形式。通過精益管理的培訓(xùn),，我們更加堅定了推進(jìn)目視化的決心,。除了看板管理以外，我們也將逐步實(shí)現(xiàn)設(shè)備管理,、工藝管理,、工具管理等方方面面的目視化管理工作，這也是我們打造“傻瓜式現(xiàn)場“的必經(jīng)之路,。
只有將“精細(xì)”運(yùn)用得當(dāng),，它總能給你“驚喜”。高野裕田先生在精益管理課程結(jié)束后不忘給我們布置后續(xù)推進(jìn)的具體項(xiàng)目,。其中一個項(xiàng)目既單人單臺產(chǎn)能分析,，并授予可操作的具體模式，這一點(diǎn)是我沒有想到的,。在通過這短時間的現(xiàn)場考證,、測算，我居然驚喜的發(fā)現(xiàn)原本成熟的工藝居然還有很大的提升空間,，如果通過改進(jìn),、整合效率提升是必然的。從那一刻開始,，我也開始慢慢的理解精益管理的真諦,，并成為自己的一種管理習(xí)慣。
4,、“做就做好,，文化宣導(dǎo)”——深入骨髓的精益思想。
“每天進(jìn)步一點(diǎn)點(diǎn)”,、“日事日畢,，日清日結(jié)”、“節(jié)約從每一張Ａ４紙開始”,、“最大化的降低生產(chǎn)成本,，最大化的提高顧客滿意度”……在這些耳熟能詳?shù)恼Z句面前，我們該如何將其落地于息息相關(guān)的工作才是目的,。在今天我們植入的也是一種精益求精工作理念,，它只是一顆“精益“的種子，它還沒有真正的長成庇護(hù)企業(yè)成長的大樹。所以今天我們依此目標(biāo)付出源源不斷的努力,，才能讓“精益之樹”茁壯成長,。這不就是我們一直追捧的“工匠精神”的具體體現(xiàn)嗎？,！
作為企業(yè)管理者的中層管理者,，我們其實(shí)更像是一個“導(dǎo)師”?！皫熣?，所以傳道授業(yè)解惑也”,。我們更有責(zé)任和義務(wù)去傳遞和倡導(dǎo)公司的“工匠文化”,，讓每一位員工去實(shí)現(xiàn)自身價值，與企業(yè)共同長大,。這些都是我們大家對“夢想”的一種向往,、一種渴望，夢想實(shí)現(xiàn)的道路就是走精益生產(chǎn)的道路,。
未來企業(yè)的競爭必定是精益管理人才的競爭,，也只有最大化的降低生產(chǎn)成本才是企業(yè)生存之“道”。